在中国工业4.0的大环境下，安全生产形势日益严峻，互联网+安全生产的建设是化工企业发展的必然趋势。设备资产管理及智能工厂建设帮助化工企业生产管理逐步达到标准化、精细化、智能化，构建安全生产“主动预防”体系，使管理过程、作业行为、设备状态、生产环境可控在控，进而实现对生产管理的全方位管控。
1. 生产执行系统
智能工厂是企业信息化、自动化进入智能制造的关键环节，其中MES系统的实施是不可或缺的一个环节。通过建立化学公司MES系统，实现化学公司生产计划管理、质量管理、物料跟踪等环节的实时跟踪以及持续改进。
2. 互联网+设备资产管理
定位于以设备资产数据为核心的业务数据的采集、存储、展示、简单交互。关联设备运行维护手册、检修规程、作业文件等静态信息，与设备运行、检修、异动、停复役、两票等动态信息联动，形成设备全寿命周期数据管理台账。
3. 设备状态诊断
设备数字化是智能制造的基础，设备状态诊断是通过对设备的数字化改造以及全生命周期的管理，使物理实体能够融入到信息世界，并能够达到对设备远程在线管理、设备健康评估及提前预警等。
4. 物料物流自动化
原料厂内物流是重点——以原料为对象，以实现管控原料流动为目的的智能化有机结合体，实现各级领导及原料管理部门对于原料业务过程的“智能化”管理，提高原料管理效能和物流管理水平。
5. 产品质量管控
应用人工智能等先进技术对产品频谱和图像等质检数据智能识别，减少重复人工劳动。为生产过程的流式数据建立软测量模型，对不可测的产品质量指标进行预测，提升良品率。
6. 供应商协同管理
协同制造平台以服务工业企业为发展目标，集成了企业管理、生产制造、设计研发、采购销售、金融服务等各种工业应用软件资源，能快速将各类工业应用软件SaaS化，旨在打造“产＋销”的一体化工业云平台。
工厂可视化：
通过科学设定标准、量化工作任务，实现精益化企业管理。运用智能设备和物联网技术，实时采集、传输、处理各类信息数据，实现对企业各种要素的动态感知。
管理数据化：
通过整体规划、系统整合、数据集中、集成运行等策略，消除业务系统分类建设、条块分割、数据孤岛的现象。
架构平台化：
通过数据治理、运用无边界网络技术、云计算技术、移动互联技术，创建员工协同工作、数据实时交换、信息实时处理的信息化基础平台。
要素协同化：
在相关数据、平台、应用的支撑下，实现人、系统、设备之间的高效协作。在人工智能和大数据技术的支撑下，实现自动风险识别和智能决策管理。